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项目介绍:

变压器端子夹持性能测试平台

中小型变压器厂生产的30~630kVA容量的电力变压器,数量多,试验所耗费的时间也最长。在出厂试验的过程中,需要人为的将变压器叉送到试验平台,人工完成接线端子安装固定工作,原有的人工操作存在安装耗费的时间长、工作效率低,检测效果不理想、安全性低等问题。为更好的完成变压器出厂测试,武汉海默机器人有限公司推出了全自动变压器端子夹持性能测试平台。

该设备为国内首套自主研发全自动变压器端子夹持性能测试平台,有武汉海默机器人有限公司联合国家电网电力科学研究院武汉南瑞有限责任公司联合开发,实现机器人自动搬运,高精度组装,自动检测识别,自动拧紧,自动适应路径规划等功能。

自动变压器端子夹持性能测试平台主要实现的功能由4部分组成。

第一部分是智能AGV叉车系统,进行自动3D建模,自动导航,变压器自动搬运出入库,自动充电等功能。智能AGV叉车搬运系统采用液压执行机构控制物件的搬运;采用激光SLAM导航技术,自主构建当前环境地图,定位其自身的位置和方向。来实现精准路径规划及导航等工作;

第二部分是机器人系统,进行变压器端子的抓取和安装等功能。机器人系统包含机器人本体、抓手、拧紧枪、底座等部分。流程为: 智能AGV叉车将变压器运送到固定工装位置上,定位机构固定变压器,智能AGV叉车退出测试区域;3D视觉系统完成拍照后,机器人实现自动抓取测试端子母端,根据视觉系统提供螺柱位置自动规划路径运动至目标位置,拧紧枪将母端拧入螺柱;机器人抓取公端,3D视觉系统对母端进行检测识别母端的位置,根据视觉系统提供的母端位置机器人自动规划路径将工装插入到母端,随后进行变压器的相关电力性能的自动测试。

第三部分是视觉定位系统,确认抓取件的空间位置。AGV叉车退出测试区域后,视觉相机对变压器进行拍照,自动识别各物体的空间位置数据及螺柱之间的空间位置状态等。

第四部分是PLC控制系统,该平台由PLC系统进行整体控制,PLC与视觉系统、智能AGV叉车系统、机器人及其他构建进行通讯。各项数据由PLC进行数据交互运算,逻辑控制;流程为视觉检测定位后反馈PLC各项数据,PLC对各项数据解读后,安排机器人去完成对应的任务;

该系统为国内第一套变压器性能测试系统,该系统缩减了变压器端子性能测试前期准备工作,提高了测试效率的同时还大大提高了试验的安全性。同时该系统首次采用3D视觉定位系统,提高了设备安装的定位精度与质量,减少了错误率的发生。





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